บริษัทย่อย

ประวัติความเป็นมา
บริษัท ไทยเชื้อเพลิงการบิน จำกัด (TARCO) ก่อตั้งขึ้นเมื่อวันที่ 27 พฤศจิกายน 2539 โดยมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อดำเนินการให้บริการระบบส่งน้ำมันเชื้อเพลิงอากาศยานผ่านท่อแบบ Hydrant ณ ท่าอากาศยานสุวรรณภูมิ ปัจจุบันมีทุนจดทะเบียน 530 ล้านบาท โดยมีสัดส่วนการถือหุ้นระหว่างผู้ถือหุ้นใหญ่สองรายได้แก่ บมจ. บริการเชื้อเพลิงการบินกรุงเทพ (“BAFS”) 90% และบริษัท ท่าอากาศยานไทย จำกัด (มหาชน) (“ทอท.”) 10% โดย TARCO ได้เริ่มดำเนินการก่อนสร้าง เมื่อ 12 เมษายน 2544 และเริ่มให้บริการตั้งแต่วันที่ 28 กันยายน 2549 พร้อมกับการเปิดให้บริการอย่างเป็นทางการของท่าอากาศยานสุวรรณภูมิ

การทำงานของระบบขนส่งน้ำมันอากาศยาน
การทำงานของระบบขนส่งน้ำมันอากาศยาน ณ ท่าอากาศยานสุวรรณภูมิ เริ่มต้นจากการรับน้ำมันอากาศยานผ่านท่อจากโรงกลั่นน้ำมัน มายังคลังน้ำมันอากาศยาน ณ ท่าอากาศยานสุวรรณภูมิ ซึ่งสามารถรับน้ำมันผ่านท่อ ได้สองเส้นทาง เส้นทางที่หนึ่งจากบริษัท THAPPLINE จากคลังน้ำมัน Thapp และเส้นทางที่สองจากบริษัท JP-ONE โดยน้ำมันดังกล่าวจะถูกจัดเก็บและควบคุมคุณภาพที่คลังน้ำมันอากาศ ก่อนที่จะสูบจ่ายด้วยปั้มแรงดันสูง (Hydrant Pump) จำนวน 8 ชุดผ่านระบบกรองเข้าสู่โครงข่ายท่อแรงดันสูง (Hydrant Network) ซึ่งจะทำหน้าที่ลำเลียงน้ำมันอากาศยานให้กระจายเข้าสู่จุดเติมน้ำมันอากาศยาน (Hydrant Pit Valve) ในแต่ละลานจอดอากาศยานต่างๆ โดยระบบจะรักษาระดับแรงดันภายในท่ออยู่ที่ 9-10 bar ทั้งนี้การให้บริการน้ำมันอากาศยานจะใช้รถบริการน้ำมันอากาศยาน (Dispenser) ทำการเชื่อมต่อระหว่างจุดเติมน้ำมันอากาศยาน (Hydrant Pit Valve) กับอากาศยาน (Aircraft Refueling Adaptor) โดยรถเติมน้ำมันอากาศยานจะทำหน้าที่กรอง,วัดปริมาณ และควบคุมแรงดันของน้ำมันอากาศยานให้เหมาะกับการให้บริการแก่อากาศยาน

ส่วนประกอบหลักของระบบส่งน้ำมันเชื้อเพลิงอากาศยานมีทั้งสิ้น 7 ส่วน ได้แก่

1. โครงข่ายท่อแรงดันสูงใต้ดิน
   โครงข่ายท่อแรงดันสูงใต้ดินได้ออกแบบให้มีลักษณะเป็น Loop โดยท่อเหล็กได้ติดตั้งไว้ใต้ดินใต้พื้นลานจอดอากาศยาน ซึ่งทำหน้าที่ลำเลียงน้ำมันอากาศยาน จากคลังน้ำมันฯ ไปยังลานจอดฯ ท่อเหล็กดังกล่าวเป็นท่อเหล็กทนแรงดันสูงตามมาตรฐาน API 5L GrB โดยท่อทุกเส้นได้รับการเคลือบผิวภายนอกด้วย Polyehtylene และเคลือบผิวภายในด้วย Epoxy ขนาดของท่อมีขนาดต่างกันคือ 24", 16", 12" และ 6"
   
   
2. บ่อวาล์วสกัด (Section Valve Chamber)
   บ่อวาล์วสกัด Section Valve Chamber ทำหน้าที่แบ่งโครงข่ายท่อแรงดันสูงออกเป็นกลุ่มๆ เพื่อความสะดวกในการปิดซ่อมบำรุงในกรณีฉุกเฉิน รวมถึงการปิดเพื่อทดสอบการรั่วไหล โดยห้องวาล์วสกัดใต้ดินประกอบด้วยวาล์วสกัดแบบป้องกันการรั่วสองชั้น (Double Block & Bleed Valve) ซึ่งควบคุมด้วยมอเตอร์ นอกจากนั้นยังติดตั้งระบบการวัดแรงดันและอุณหภูมิ เพื่อใช้ในการตรวจสอบการรั่วไหล ซึ่งอุปกรณ์ทั้งหมดจะถูกควบคุมผ่านระบบ SCADA
   
   
3. วาล์วจ่ายน้ำมันอากาศยานใต้ดิน
   วาล์วจ่ายน้ำมันอากาศยานใต้ดิน (Hydrant Pit Valve) ทำหน้าที่เป็นจุดเชื่อมต่อและควบคุมการจ่ายน้ำมันอากาศยานจากท่อโครงข่ายใต้ดินเข้ากับรถเติมน้ำมันอากาศยาน โดยวาล์วดังกล่าวจะถูกติดตั้งไว้ใต้พื้นลานจอดอากาศยาน วาล์วที่ใช้เป็นแบบติดตั้งด้วยชุดควบคุมการจ่ายแบบสองชั้น Dual Air Pilot Operate นอกจากนั้น หัวจ่ายน้ำมันเชื้อเพลิงอากาศ (Hydrant Pit Valve) ถูกยังติดตั้งอยู่ในหลุมทนแรงกดของล้ออากาศยาน
   
   
4. Hydrant Control System
   Hydrant Control System ทำหน้าที่ควบคุมวาล์วสกัดและอ่านแรงดัน/อุณหภูมิของน้ำมันอากาศยานภายในโครงข่ายท่อแรงดัน เพื่อส่งให้ระบบตรวจสอบการรั่วไหลของท่อน้ำมันทำการวิเคราะห์การรั่วไหลต่อไป นอกจากนั้นยังรอรับค่าจากระบบหยุดจ่ายน้ำมันฉุกเฉิน เพื่อปิด/เปิดวาล์วในแต่ละส่วนที่เกี่ยวข้อง
   
   
5. ระบบหยุดจ่ายน้ำมันฉุกเฉิน
   ระบบหยุดจ่ายน้ำมันฉุกเฉิน (Hydrant Emergency Shutdown) เป็นปุ่มกดแจ้งเหตุซึ่งจะถูกติดตั้งอยู่ในบริเวณลานจอดอากาศยานทุกหลุมจอด ซึ่งมีทั้งหมด 139 ปุ่ม ระบบระบบหยุดจ่ายน้ำมันฉุกเฉินมีหน้าที่รับค่าการกดจากปุ่ม ESD และส่งสัญญาณแจ้งเหตุมายังระบบ SCADA โดยผ่าน Fiber Optic Cable ในกรณีฉุกเฉิน เมื่อปุ่ม ESD ถูกกด ระบบ ESD ทำหน้าที่ส่งสัญญาณแจ้งเหตุมายังระบบ HCS เพื่อปิดวาล์วในแต่ละส่วนที่เกี่ยวข้องทันที
   
   
6. ระบบตรวจสอบการรั่วไหลของท่อน้ำมัน
   ระบบตรวจสอบการรั่วไหลของท่อน้ำมัน (Tightness Monitoring System - TMS) ทำหน้าที่ตรวจสอบการรั่วไหลของท่อ โดยการวัดค่าแรงดันในท่อ ซึ่งในการทดสอบนั้นจะต้องปิด section ที่ต้องการทดสอบ และระบบจะวัดค่าแรงดันในท่อ โดยใช้เวลาประมาณ 45 นาที ซึ่งความละเอียดของระบบตรวจสอบการรั่วไหล สามารถตรวจจับปริมาตรการรั่วไหล 0.04 ลิตร / ชั่วโมง / ลูกบาตร นอกจากนั้น ระบบยังสามารถตรวจสอบตำแหน่งของจุดที่รั่วไหลได้ โดยค่าความแม่นยำที่ ± 100 เมตร
   
   
7. การป้องกันการสึกกร่อนของท่อใต้ดิน
   บริษัทฯ ได้ติดตั้งระบบป้องกันการสึกกร่อนของท่อ โดยอาศัยการปล่อยกระแสไฟฟ้าให้กับท่อใต้ดิน เพื่อป้องกันการเกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่จะทำให้ท่อสึกกร่อน โดยระบบที่เลือกใช้เป็นแบบ Impressed Current